Mercado Vial visitó las instalaciones de COVEMA, representante de Wirtgen Group en Argentina, para tomar contacto con la planta de asfalto móvil CIBER iNOVA 1200. Se trata de una planta con una capacidad de producción de 80 a 120 t/h que cuenta con tres tolvas de dosificación con pesaje individual, secador de áridos y mezclador. El mezclador tipo Pug Mill garantiza la preservación de las características del bitumen y una mezcla más homogénea, mientras que permite la configuración del tiempo de mezcla según las necesidades. En cuanto a los brazos y paletas que mezclan el asfalto y los agregados, están fabricados en un material especial que les brinda alta resistencia al desgaste.
Daniel Villarreal, gerente de post venta de Covema, nos cuenta más sobre la planta de asfalto. «Presentamos la CIBER iNOVA 1200, una planta de asfalto continua contra flujo, que quiere decir contra flujo? es el material que avanza en sentido inverso a como viene el fuego del quemador».
La iNOVA 1200 es una planta móvil de 42 toneladas, con 3 ejes, 16 ruedas, se trata de una planta de producción de hasta 120 toneladas por hora, cuenta con un quemador dual, el cual puede quemar con diésel o fuel oil, y además, este modelo viene preparada para quemar con gas.
En este modelo se modificó la cabina del operador, incluye equipo de aire acondicionado y calefacción ya que el objetivo es que el operador trabaje con la cabina cerrada. Cuenta además, con un cuadro de fuerza que se le agrego un grupo de frío que trabaja exclusivamente para el cuadro, está ajustado en unos 35 grados para que la temperatura no sea mayor en la cabina. La energización de la planta puede ser a través de tensión de red que se necesita una subestación porque la línea son de 360 volt pero necesitamos una capacidad de aproximadamente 350 kva de potencia, o bien puede ser abastecida con un grupo electrógeno.
«La planta cuenta con tres tolvas, cuatro silos, la tercera tolva es un silo que está compartido. La planta estándar de fábrica incluye un vibrador, donde los clientes colocan la arena, que es de los áridos con los cuales hay más problemas debido a la humedad, por lo cual con la ayuda del vibrador, esto se soluciona», comenta Daniel Villarreal.
Tiene cintas colectoras que almacenan el material para depositarlo en la cinta transportadora y luego colocarlo dentro del mezclador. Cada silo tiene celda de carga, cada uno tiene su propio peso, su variador de frecuencia y en base a la producción se le da la velocidad de avance de cada cinta.
«El equipo una vez que llega a obra por traslado, tiene activado en el cajón interior los soportes, las estructuras y las patas. Las patas van montadas en las estructuras, la idea es que la planta se encuentre nivelada sobre pilotes y en el aire, las ruedas solo se utilizarían para el traslado y una vez ubicada en la obra, se quitan. En la parte alta de las tolvas encontramos la extensión para ganar mayor capacidad cúbica».
«Cuenta con un compresor que cumple la función de abastecer de aire al sistema neumático, que es la apertura compuerta del silo de descarga y la presión de aire que necesitamos para presurizar el filtro de manga. Trabajamos con una presión de hasta 8 bar que son lo que requiere la planta, después tenemos el secador que tiene una especie de paletas adentro que van retardando el avance del material, y el quemador que es el fuego contra flujo que decíamos hoy, vienen contra sentido al avance del material para secarlo».
La planta viene diseñada para agregarle el rap, el material viene y se descarga en el mezclador, allí se termina de mezclar el material donde se lo inyecta al asfalto. Tiene una posición de avance de las dos primeras paletas de arrastrar el material hacia la descarga, luego otro par de paletas colocadas en sentido contrario retardan el material para luego no tener problemas de mezclado. Por último sigue avanzando y cae en el cajón del elevador.
«Con el contra flujo del material, lo que conseguimos es que todo el polvo fino que se desprende con la temperatura de quema del árido vuelva hacia atrás y venga por toda la tubería hasta el separador estático, este separador permite que el polvo grueso caiga por el chimango al mezclador y el polvo fino pase directo al filtro de manga, este polvo luego de ser filtrado, se recupera y vuelve a ser parte de la mezcla adentro del cajón».
«El tanque master es la caldera de la planta, que acompaña a la planta con un tractor móvil. Cuenta con un tanque 40 20, es decir, se puede almacenar 40 toneladas de asfalto y 20 toneladas de fuel oil, que es el combustible para quemar en la planta. Además, el sistema de calefacción de la misma se maneja desde el tanque master», finaliza Daniel Villarreal.
