Con 15 años de experiencia en la autonomía de equipos mineros, la multinacional hace un balance respecto a su experiencia en la adopción de esta tecnología, sus beneficios para el mercado y desafíos futuros, que incluyen la ampliación de la línea de productos de automatización y avances en la descarbonización.
En 2008, Chile se posicionó como país pionero al implementar por primera vez a nivel mundial la tecnología para camiones autónomos en una operación minera a gran escala. Si bien este impulso inicial apuntaba a validar el uso de la tecnología a nivel industrial, también se depositaban expectativas sobre el valor que esta solución aportaría de cara a los desafíos emergentes que enfrentaba el mercado global de commodities.
En palabras de Rodrigo Cuadra, Director Regional de Automatización para Komatsu Latinoamérica, dicha innovación en la actualidad tiene una amplia presencia en los principales operadores mineros, quienes han ido ampliando el uso de soluciones de automatización.
“Su adopción ha tenido un crecimiento sostenido, principalmente para aquellos mercados donde el negocio original era más atractivo y se dio una irrupción más temprana y masiva, la cual se ha ido democratizando a otras industrias a medida que la propuesta de valor se ha validado en la percepción del cliente”, explica.
Desde Komatsu, se han comisionado casi 700 máquinas a nivel global, lo que ha permitido mover más de 6.500 millones de toneladas utilizando tecnología autónoma. En Chile, Gabriela Mistral de Codelco fue la primera operación minera en superar los 1.000 millones de toneladas movidas individualmente, hito que refleja la madurez en el uso de la autonomía por parte de la industria.
Beneficios para la minería
En cuanto al valor que entrega al sector, Cuadra tilda el proceso de positivo. “Mover los operadores desde una actividad de alto riesgo a un espacio seguro es la principal propuesta de valor. El diseño de la solución es robusto, con capas de seguridad que proveen una protección redundante a todo evento”, enfatiza. Además, existen importantes mejoras, en términos de productividad y costo dado que los equipos funcionan 24/7 a un régimen estable, con pocas detenciones. A ello se suman nuevos espacios para el desarrollo de competencias, propiciando habilidades que impulsan la convertibilidad laboral.
“Todo proyecto donde operan personas debe ser planificado teniendo a éstas en el centro. De hecho, la diferencia entre quienes reportan buenos resultados con aquellos que no tanto, está asociado a exitosos procesos de gestión de cambio. La certificación y seguimiento del desempeño de los operadores, y la adaptación de prácticas operacionales y diseño de mina para facilitar el desempeño del sistema, entre otros, hablan de un nuevo sello cultural para las operaciones que consideran la incorporación de estas tecnologías”, agrega.
De cara al futuro
Desde Komatsu identifican entre los principales desafíos la interoperabilidad de sistemas y el avance de las tecnologías de IA, y apuntan a que la industria está demandando ampliar las soluciones de automatización al resto de los procesos unitarios. Al respecto, Cuadra señala que “hoy en día existe, por ejemplo, la capacidad de automatizar buena parte de los procesos de perforación, regadío y movimiento de tierra. Sin embargo, si bien existen soluciones de tele-operación para equipos de carguío de alto tonelaje, faltan años para ver una pala 100% autónoma”.
“Todo indica que la solución no la proveerá un solo fabricante, por lo que es esencial que nos enfoquemos en la interoperabilidad. Desde Komatsu estamos comprometidos con la adopción de protocolos abiertos que permitan a estas máquinas interactuar bajo un estándar común en los distintos niveles de la pila tecnológica, y, de hecho, demostramos que el trabajo colaborativo es posible al anunciar hace poco el avance en el desarrollo de un vehículo ligero autónomo en alianza con Toyota”, dice el ejecutivo.
En términos medioambientales, nuevamente destaca el rol de la automatización. “La minería está llamada a proveer los minerales necesarios para transitar a un futuro descarbonizado, pero también es clave trabajar aceleradamente en limitar sus propias emisiones, por lo cual la mayoría de las compañías ya han trazado metas al 2030 y 2050. Lograrlas requiere innovar en productos cero emisiones y en la optimización de los procesos que lleven a minimizar las emisiones por tonelada de mineral extraído. Y es aquí donde la automatización tiene un rol central, pues al ser un elemento que permite la optimización de los procesos, en la práctica, significa mover más material contaminando menos”, concluye.